设计要求钢筋笼长度为10172m，严格按有关规范、规程要求一次起吊。泵压砼至槽底标高后清除孔口渣土，桩机后退1m，用卷扬机吊起钢筋笼，对准孔位缓慢地放入桩孔内，利用钢筋笼的自重和砼的大坍落度让其自由下沉，待其停止后用人工方法缓慢压入，最后用平面振捣器将其沉至设计标高。安设完毕后用水准仪测量每根桩钢筋顶端的标高。根据桩位平面图及建设单位提供的控制点、水准点放线，正确布放桩位。桩机就位要求准确、水平、稳固，钻机四条液压支腿用水平尺找平。在成孔施工中，据土质情况通过调节钻具转速、转压和给进量等参数控制钻进成孔速度，防止孔斜等现象；为防止砼灌注中相邻桩串孔现象不允许中途提钻，一次钻进至设计标高。
钻进至设计标高格控制提升速度，保证泵送速度与提升速度匹配，确保桩体完整，无断桩、缩径等现象。为检查成桩质量，每台班做试块1组，测定28天的砼强度，定期作砼坍落度试验。砼严格按国家建筑工程质量监督检验中心提供的配合比拌制，见表1；砼配合比材料名称水泥中砂碎石粉煤灰外加剂水用量；根据建筑桩基技术规范6的有关规定，施工时采用隔桩跳打法，第一遍成桩过程中带出的渣土随时清运，以利于查找桩位和提高施工效率，清土时应采取措施对已成桩加强保护。
中间空出的桩应待邻桩砼达到设计强度的50%后方可施工；成桩质量检测本工程。共完成4根桩的单桩静载试验，施加的最大荷载均为1800kN，其slgt曲线未有向下弯曲现象，说明各试验桩。依据规范确定各试桩单桩极限承载力标准值均大于1800kN.采用低应变反射波共抽检67根桩，判定类桩（桩身完整及扩径类桩）有67根，占检测总数的100%，类桩；桩身波速，平均波速为3602m/s，标准差为14012m/s；由平均波速估计本工程基桩砼强度等级C25.依据高应变实测曲线拟合法检测结果，判定本工程单桩极限承载力为，其标准值，标准差，满足设计要求。
结语通过本工程实践有以下几点体会。采用长螺旋钻成孔管内泵压砼后插筋法，砼的流动性要大，初凝时间要长，在保证砼强度的前提下同时要满足以上两个条件，因此要做好砼的试配工作，确定合理的砼配合比。灌注砼时提升钻具和泵压砼两者要密切配合，否则容易产生缩径、断桩等质量事故；钻具提升至孔口时要严格掌握停泵时间，若过长则造成砼的浪费，过短则造成桩头密实度不足。对于桩距小、地下水位较高的场区必须采取隔桩跳打法，否则易产生窜孔等现象而影响桩的质量。施工中要定期作砼坍落度试验，掌握好沉放钢筋笼时间，防止钢筋笼沉放困难及沉放不到设计标高。采用科学流水作业方法，设法改进机械运行速度和钻具叶片弯曲度，以提高施工效率。 |
